Zopár čísel na úvod
Fabrika stojaca na ploche 120.000 m2 bola vybudovaná za 7 mesiacov a slávnostne otvorená 14. septembra 2014. Nasledovalo ďalších 5 mesiacov procesu spúšťania výroby, no už do konca roka bolo vyrobených zhruba 1000 vozidiel. „Seriózna" produkcia začala v prvom štvrťroku 2015 a v tomto roku už bolo vyrobených 11.000, v roku 2016 12.000 a vlani už 14.000 vozidiel. Spolu teda už takmer štyri desiatky tisíc terénnych strojov 280 rôznych modelov. Pracuje tu viac ako 300 zamestnancov, kapacita výroby je momentálne 46 ks štvorkoliek a 26 ks side by side za deň, no je predpoklad jej zvyšovania podľa požiadaviek trhu.
Zásobovanie
Fabrika aktuálne pracuje s približne 7.000 rôznych komponentov od zhruba 200 dodávateľov. Koordináciu má na starosti sedemčlenný tím plánovačov. Asi 70% dodávateľov je zo Severnej Ameriky, 20% z Ázie, zvyšok z Európy. Komponenty od dodávateľov z USA a Mexika sú zhromažďované v medzisklade v Baltimore, kde sa v požadovaných množstvách priestorovo čo najúspornejšie balia do námorných kontajnerov. Tým sa darí držať náklady na prepravu na nižšej úrovni. V priemere dorazí do Opole 6 kontajnerov denne a k tomu niekoľko kamiónov z Európy. Komponenty sa zaskladňujú a následne podľa plánu výroby priebežne prebaľujú do opakovane používaných boxov. Pre zvarovňu je to kvôli ochrane pred požiarom, pre montážne linky kvôli eliminácii odpadových obalov priamo na linke. Diely idú do výroby v dvoch rôznych režimoch. Menšie súčiastky ako skrutky, krytky a podobne sú na linku dodávané nepretržite, väčšie a zložitejšie komponenty špecifické pre konkrétne modely sa vychystávajú podľa sekvencie. Zjednodušene povedané, vopred je známe, že doobeda sa bude na linke montovať 5 ks vozidiel s turbom, tak 5 turbodúchadiel sa dodá na linku v boxoch spolu s ďalšími dielmi určenými priamo na konkrétne vozidlá. Všetko je samozrejme elektronické, pracuje sa so štítkami a ručnými skenermi kódov.
Zváranie
Zvarovňa je rozdelená na dve hlavné zóny (ATV a SSV), tvorí ju spolu 5 samostatných pracovísk (2 pre ATV a 3 pre SSV) podľa typu zváraných komponentov. Pracujú tu takmer 4 desiatky ľudí. Časť komponentov sa zvára manuálne, aj keď s „nápovedou" a kontrolou pomocou elektronických programov, ďalšia časť – napríklad ramená a komponenty pruženia sú zvárané robotmi. Obsluha jednotlivé súčiastky naukladá v presnej polohe do prípravkov, o zvyšok sa postará automat.
Lakovanie
Diely zo zvarovne putujú do lakovne hneď vedľa, kde pracujú zhruba dve desiatky ľudí v dvoch samostatných zónach. Samozrejme, prvým procesom je čistenie a následná chemická úprava povrchu. Nasleduje antikorózna ochrana a až potom samotný lak vo viacerých vrstvách podľa typu komponentu. Tie sa nanášajú pomocou elektrolýzy, čiže ošetrovaný diel má určitý elektrický náboj, náterová hmota zasa opačný, čím sa zabezpečí dokonalé priľnutie na povrch ošetrovaného dielu vrátane všetkých zákutí. Samozrejme, toto sa týka len kovových – vodivých komponentov. Plasty majú samostatnú lakovaciu zónu a takisto niekoľko krokov povrchovej úpravy - od čistenia, cez „naleptanie", ktoré zabezpečí dobré priľnutie a zamedzí šúpaniu sa laku, až po samotné vrchné vrstvy a nakoniec číry ochranný lak. Kovové, aj plastové diely sa potom „pečú" pri presne stanovených teplotách a časoch.
Montáž
Fabrika bola pôvodne koncipovaná na 4 samostatné montážne linky. Na začiatku pracovali dva montážne tímy na troch linkách. Jedna samostatná bola určená pre ATV, druhý tím pracoval niektoré dni na linke č. 2 pre vozidlá RZR a ďalšie dni na linke č. 3 pre Ranger. Linky 2 a 3 sa nakoniec spojili, pričom linka 3 je teraz využívaná na kompletizáciu kolies a do budúcna pripravená na ďalšie zvyšovanie kapacity výroby. Linka 4 zatiaľ ustúpila priestorom skladu. Keďže sa na linke montuje veľa typov vozidiel, pracovníci vykonávajúci špecifické úkony majú k dispozícii digitálnu „nápovedu", montážny manuál v 3D, čiže si môžu montovaný diel, jeho presnú polohu a tvar v prípade potreby skontrolovať z rôznych uhlov. Samotné pracoviská sú čisté a prehľadné, nie sú „zasypané" zbytočne veľkou zásobou dielov a vedúci pracovníci tak majú dobrý prehľad ako výroba prebieha a kde by mohol nastať nejaký problém. Montáž má prepracovaný systém „buniek", ktoré sú samostatné, nezávislé a pracuje sa s určitou rezervou. Znamená to, že ak na jednom pracovisku nastane nejaký problém a treba ho riešiť, v zálohe sú ďalšie bunky a linka môže pokračovať nepretržite ďalej, ostatné pracoviská nie sú zdržiavané. Na linke nevidno žiadny stres, či zhon, no veľmi dôležité je, aby fungovala nepretržite. Každý výpadok linky by znamenal veľké straty a ďalšie problémy. V Opole pracujú s približne 15 minútovou „poistnou" rezervou.
Kvalita
Tak ako v ďalších podobných fabrikách, aj tu sa dbá na výslednú kvalitu produktu. Samozrejmosťou je testovacia komora na konci výrobnej linky, kde sa skontrolujú všetky funkcie stroja vrátane diagnostiky motora a elektroniky. Potom už vozidlo putuje do oceľovej „klietky", do plachty a k zákazníkovi... Je tu však ešte špecializované laboratórium, ktoré rieši rôzne problémy, kontroluje diely s podozrením na poškodenie a podobne. Je vybavené špičkovými mechanickými, ale aj elektronickými prístrojmi, ktoré pracujú s vysokou presnosťou a z toho dôvodu je v tomto uzavretom priestore udržiavaná stála teplota, či vlhkosť. Je to dôležité jednak kvôli vysoko citlivým meradlám, ale aj kvôli tomu, aby sa diely skúmali vždy pri rovnakých podmienkach, pri ktorých by mali mať normované rozmery a vlastnosti.
Kompletnú ponuku produktov Polaris a zoznam predajcov nájdete na stránke www.polarissk.sk
Text: P. Lovíšek, Foto: autor a Polaris
